Med nya ångturbiner och generatorutrustning utökas eleffekten med 20 procent, vilket betyder en kapacitet från 1200 MW till 1450 MW.
– Nu är allt installerat och klart. I september fick vi myndighetsgodkännande av uppdaterande av säkerhetsrapporten. Det innebär att vi fick OK att köra vidare och sedan den 18 oktober har reaktorn varit i provdrift, säger Mats Ekblad, projektledare för effekthöjningen av OKG.
Oskarshamn 3 har genomgått modernisering på flera plan och är nu i inne i en testperiod där allt skall prövas innan kärnkraftverket sätts i full drift i början av 2010.
– Vi har nu kommit så långt i vårt arbete att all utrustning och alla installationer är kompletta. I november startade vi maskinerna för att kontrollera om all utrustning fungerade så som det var tänkt, säger Amel Akhtar, projektchef för Alstom Power.
Man har även gjort säkerhetstester för att se så allt synkroniserar med varandra. Säkerhetsaspekten är oerhört högt prioriterad på ett kärnkraftverk.
– Vi har installerat i två-tre månader och är nu igång med att testa så att allt skall fungera friktionsfritt. I slutet av januari 2010 är det tänkt att kärnkraftverket skall kunna leverera el med full kraft, tillägger Amel Akhtar.
Nya reaktorsäkerhetskrav
Det var i samband med en förstudie 2003 som rekommendationer om att genomföra en omfattande modernisering av kärnkraftverket Oskarshamn 3 var nödvändig för att kunna uppfylla en effekthöjning från 1200 MW till 1450 MW. En modernisering av Oskarshamn 3 skulle innebära att 20 procent mer eleffekt skulle vara möjligt att producera. Dessutom var man tvungen att infria de nya reaktorsäkerhetskraven som nu är ställda från regeringshåll.
Men för att uppfylla allt detta var Oskarshamn 3 tvungna att installera ny turbinsträng bestående av ny högtrycksturbin och tre nya lågtrycksturbiner samt installation av ny generator.
Ägarna E:ON och Fortum inledde därmed PULS-projektet, som står för Power Uprate with Licensed Safety. Alla kritiska delar på Oskarshamn 3 har nu uppgraderats för att uppfylla en teknisk livslängd på totalt 60 år mot tidigare 40 år som var ursprunget när kärnkraftverket togs i bruk 1985.
Nu har huvudkomponenter i reaktorsystemet bytts ut, d v s moderatortanklock, ångseparator, fuktavskiljare, matarvattenfördelare, huvudcirkulationspumpar och frekvensomformare, uppdimensionering av resteffektkylning. Dessutom är nu snabbstopp- och tryckavsäkringssystem oberoende av varandra samt ny diversifierad resteffektkylning och ny extern vattenkälla installerad.
Hjälpsystem
Turbinsystemet har nya kylvatten- och kondensatpumpar, dränage- och matarvattenpumpar är utbytta och en generator med hjälpsystem som stärker efterkraftsystemet är installerad. Huvudtransformator och stationstransformator är förnyade och nya generatorskenor och generatorkopplare är installerade.
Alstom Power har installerat ångturbiner och generatorutrustning till reaktorn, där en högtrycksturbin, tre lågtryckturbiner och en generator ingår. Dessutom levererade Alstom fuktavskiljare, högtrycksförvärmare, huvudtransformator med mera.
– Designen är baserad på välbeprövad erfarenhet. Utrustningen är tyngre och större än den gamla eftersom det fanns en önskan om ökad elproduktion med 20 procent, säger Amel Akhtar.
Fransktillverkad
Det franska bolaget Alstom Power har erfarenhet av 58 kraftstationer och vet vad som krävs för att kunna leverera elektricitet. Närmare 700 personer från olika delar av världen har varit inblandade i tillverkningen av den nya turbinen, som kommer från Frankrike. Det japanska företaget JSW i Muroran har utfört smidesarbetet till generatorn. Över 500 ton smide väger efter bearbetning cirka 250 ton. I Schweiziska Birr utfördes bearbetningen av komponenterna som avslutades i Belfort i Frankrike, dit även statorn som tillverkades av Obled, som ligger i Frankrikes norra del Valenciens, fraktades.
Den staplade statorkärnan består av cirka 385 000 plåtar som vardera är 0,3 millimeter tjocka. Komponenterna färdigställdes och samkördes innan de transporterades till OKG på Simpevarpshalvön.
Turbinen och generatorn har en hastighet på 1500 radie per minut. Ångtemperaturen förblir 218 grader (Inte ångan, matarvatten temperaturen som behålls).
– OKG blir Skandinaviens största kärnkraftverk. Vi kommer naturligtvis att finnas kvar i framtiden för att kunna serva kärnkraftverket, säger Amel Akhtar.
Att modernisera ett kärnkraftverk är krävande på många plan och inkörningsperioden har inte varit helt friktionsfri.
– Nu är allt installerat och klart och vi kör enligt ett provdriftprogram. Men efter vi startade turbinen råkade vi ut för lagerproblem. När vi kom upp på 1500 varv såg vi att ett lager inte fungerade som tänkt. Vi tittade på grundorsaken och den 22 november planerar vi fasa vi in för första gången, d v s koppla upp mot kraftnätet, säger Mats Ekblad, projektledare för effekthöjningen av OKG.
Driftsättningen fortsätter och man beräknar uppnå 3900 MW, termisk effekt, i slutet av januari 2010.
Den största bidragande orsaken till försening och förlängning av projektet har varit testerna har tagit längre tid att genomföra än beräknat.
– Det finns mycket erfarenhet att dra från installationen. Vi har bland annat sett tendenser till att när tillverkningsprocessen blivit försenad överför leverantören slutfasen av tillverkningen ”site”, d v s leverantörer har skickat över produkter som inte varit riktigt klara. Dessutom har vi märkt att leverantörernas kompetens på anläggningen har minskats med åren, säger Mats Ekblad.
Gamla erfarenheter blir ny
De flesta ursprungliga medarbetarna hos leverantörerna som tidigare arbetade på Alstom Power och Westinghouse har gått i pension och tagit erfarenheterna från kärnkraftstillverkning med sig. Den yngre generationen har inte den erfarenhet av kärnkraftindustrin som beställarna, i det här fallet OKG, hade räknat med då kärnkraft under många år setts som nedläggningsprojekt av den svenska staten. Detta har fått till följd att investeringarna har minskat och rekryteringen av unga ingenjörer har uteblivit.
Det har därför tagit tid att lära upp den nya staben av personal vilket har gjort att både design, tillverkning och installationerna har dragit ut på tiden.
– Både OKG och leverantörerna har tagit in pensionärer som har varit handledare för de yngre. Motsvarande problem fanns även när kärnkraften startades upp 1970-talet. Då hade man underleverantörer som inte hade erfarenhet av vilka krav som ställs på kärnkraftverk, säger Mats Ekblad.
En orsak till den bristande kompetensen och erfarenheten är de politiska besluten där staten sa att man inte skulle bygga ut kärnkraften. Nu bygger man tack vare effekthöjningarna och moderniseringarna upp en ny duktig leverantörsstab.
– Vi ser detta som ett långsiktigt åtagande att få fram bra och duktig kompetens som vi kan få nytta av lång tid in i framtiden. Vi har anställt en hel del personer och några problem med att rekrytera personal har vi inte, säger Mats Ekblad.
Där emot är han mer bekymrad när det gäller att få tag på specialistkonsulter inom analys, kärnkraftteknik och kvalitet.
– Det behövs mer folk med metodkunskaper och granskningserfarenhet. Leverantörerna förlitar sig på underleverantörer under tillverkning, vilket innebär att man måste verifiera kraven på underleverantörerna. Det gäller även underleverantörer så som svetsare och elmontage och provning, säger Mats Ekblad.
Gott samarbete
Med gott samarbete med leverantören har arbetet kunnat gå framåt.
– Vi har kunnat hjälpa varandra fram för att uppnå gott resultat. Men nu ska det slutligen verifieras. Det ligger framför oss, säger Mats Ekblad.
OKG har använt sig av traditionella projektledningsverktyg och man har använt sig av projektplanering. Detta tillsammans med elektrioniska system för dokumenthantering är en förutsättning för att driva projekt av den här storleken. Vissa veckor har 400-500 dokument kommit in för granskning, det krävs väl slipade administrativa system för att klara den utmaningen.
– Slutligen får man inte glömma bort människorna från de mest blandade bakgrunder som under många år arbetat med att genomföra projektet trots alla svårigheter. Alla inblandade intressenter har ett gemensamt fokus, säker och effektiv drift som slutmål, säger Mats Ekblad.
Kim Hall