Igelsta kraftvärmeverk. Störst i sitt slag

Idag producerar man nämligen inte bara värme, utan också el. Företaget investerade med besked. Budgeten för kraftvärmeverket var på hela 2,5 miljarder kronor och idag kan Söderenergi visa upp Sveriges största anläggning för den typ av bränslen som används. Samtidigt är verkets panna den största CFB-pannan i landet.

Snacka om realistiska förhållanden under provdriften! Pannans provdrift inleddes den 10 december. Bara fem dagar senare slog Kung Bore till, med en köldknäpp som definitivt avslutade den milda senhösten. Här gällde det för Söderenergi och Igelstaverket att kunna producera värme. Kraftvärmeverket användes redan från början, precis som det var tänkt, för att klara baslasten. I den stränga kyla som följde ytterligare en dag senare kunde företaget med hjälp av kraftvärmeanläggningen, tillsammans med några av de gamla pannorna, möta den stora efterfrågan på värme.

 

Alldeles som förväntat

När undertecknad reporter var på plats den 17 december så yrde snön utanför kontrollrummet så att himlen nästan förmörkades, men hos manskapet inne i kontrollrummet var det ljusa miner. Nya pannan fungerade alldeles som förväntat och hade redan körts upp till max last. Projektledare Mats Strömberg från Söderenergi kunde nöjt studera operatörsskärmarna tillsammans med kollegan Sven Wallin. Wallin är biträdande drifttagningsledare. På en dataskärm som visar översikter över produktionen, samt drift- och miljöparametrar, syns att pannans värmeeffekt nu är närmare 300 MW, den här dagen då turbinen inte är inkopplad. Bland många siffror som visar pannans funktion, syns också att i de fem bränslematarna är flödet cirka 5 kg bränsle per sekund i vardera matare, och det gör tillsammans att pannan i det här driftfallet använder cirka 90 ton bränsle per timme.

Pannan fungerar helt och hållet som väntat. Just den dagen reportaget gjordes stod turbinen stilla på grund av mindre justeringsarbeten, men den hade tidigare varit i drift och även turbinen hade kommit upp i den effekt man planerat för, nämligen 85 MW. Turbinprovdriften planerades komma igång någon vecka senare. I kontrollrummet pågick dessutom full aktivitet för att få igång provdriften även för kraftvärmeverkets rökgaskondenseringsanläggning och den kunde startas redan dagen därpå. Provdriften av de respektive delarna (panna, turbin, rökgaskondensering och yttre bränslehantering) pågick sedan under fyra veckor.

– Den kontraktsenliga provdriften är nu färdig för samtliga leverantörer, berättar Mats Strömberg, när detta skrivs ungefär en månad efter reportaget. Jag kan också berätta att den prognos Söderenergi gjorde för kraftproduktionen fram till nyår kunde innehållas.

Under den stränga kyla som rådde i december och januari klarade Söderenergi med hjälp av kraftvärmeverket och övriga pannor, att leverera den fjärrvärme som behövdes, inklusive betydande leveranser till Fortum.

Ny framtid

Söderenergi har under tidigare år producerat cirka 1,9 TWh värme per år. Då är företagets samtliga pannor inkluderade, inte bara pannorna vid Igelstaverket. Under exempelvis 2008 producerades 1898 GWh. Söderenergi producerade ingen el, eftersom man inte hade någon turbinanläggning. Tack vare kraftvärmeverket går nu företaget in i en ny epok. Nya anläggningen producerar värme motsvarande effekten 200 MW och samtidigt el motsvarande 85 MW. Per år kommer det att ge cirka 1,3 TWh värme och cirka 0,55 TWh el.

– Vår produktionskapacitet för värme ökar alltså betydligt, påpekar Mats Strömberg. Fjärrvärmenätet är sammankopplat med Fortums och vi har sedan länge samarbete med dem. Tidigare sålde vi i runda tal 100-200 GWh per år till Fortum. Nu ökar vi den volymen och planerar att årligen sälja 800-900 GWh.

Samarbetet med Fortum var en förutsättning för att Söderenergi skulle investera i ett kraftvärmeverk. Relationen mellan aktörerna är ömsesidig på så sätt att Fortum levererar värme till Söderenergi när deras pannor är avstängda under högsommaren.

– Vårt kraftvärmeverk kommer att användas som baslast hela året, förutom ett fyra veckors underhållsstopp. Vi vill använda nya pannan så mycket som möjligt för att kunna producera mesta möjliga el, förklarar Mats Strömberg.

På två sätt möter alltså Söderenergi en ny framtid, produktion av betydligt mer värme, samt produktion av el, som är nytt för företaget. Det går inte att ta miste på entusiasmen hos Mats Strömberg och hans kollegor i deras nya roll som producenter av el. När köldknäppen kom i mitten av december, så stegrades spotpriserna på Nordpool kraftigt. Det är ett gott exempel på att när fjärrvärmebehovet är som störst, då är det också förmånligt att vara el-producent, och det visar vilket vinnande koncept som kraftvärmen är. Miljön är också en vinnare, eftersom kraftvärme är det effektivaste sättet att utnyttja bränslet.

Historia

För att kunna sätta in Söderenergis kraftvärmeprojekt i sitt sammanhang, måste man känna till lite om företagets befintliga produktionsresurser och hur de vuxit fram under åren. Fjärrvärmen i Södertälje, Salem, Botkyrka och Huddinge började byggas upp under 70-talet. Det var ett grepp bland annat för att få bukt med dålig stadsluft. Idén med fjärrvärme tar fasta på att det är lättare att rena utsläppen från några få skorstenar, än från många små.

När värmesystemen byggdes ut i kommunerna skapades lokala distributionsnät – fjärrvärmeöar. Näten kom med tiden att bli allt större. Den största värmeanläggningen i Södertälje blev Geneta panncentral, med oljepannor på totalt 105 MW. Sedan fanns det en lång rad medelstora och mindre panncentraler. Den radikala lösningen för att centralisera produktionen blev sedan att bygga Igelstaverket. Det stod klart 1982. Igelstaverket hade tre identiska pannor, som eldades med kol. Till varje panna fanns två kvarnar som malde kolet till pulver.

År 1983 inleddes ett samarbete om fjärrvärmen mellan kommunerna i Södertälje, Botkyrka och Huddinge, som ledde till att man kopplade samman sina nät. Nästa stora steg innebar att det gemensamma bolaget Söderenergi bildades, och det skedde 1990. Sedan följde ett händelserikt årtionde, inte minst när det gällde Igelstaverket. Genom ökad miljömedvetenhet och statliga styrmedel i form av skatter, fasades kolet ut helt under 1990-talet och ersattes med returbränslen och biobränslen. Det innebar att Söderenergi byggde om pannorna vid Igelstaverket. År 1997 konverterades panna 1, från kolpulvereldning, för att kunna eldas med främst returbränslen. I pannan installerades en lutande trappformad roster. Bränslet matas ner på den övre delen av rostern. Efter förbränning återstår bottenaska som lämnar det nedersta trappsteget och tas ut ur pannan. Returbränslet utgörs mest av bränslekross, det vill säga utsorterat kontors- och industriavfall som består av papper, kartong, plast och trä, och som inte kan återvinnas på annat sätt. Panna 1 har maxeffekt 85 MW.

I panna 2 har man däremot inte bytt teknik. Den eldas på samma sätt som med kolpulver, men idag utnyttjas i stället torv, bark och träpellets. Dessa bränslen mals först i de gamla, men modifierade kolkvarnarna. Vid problem med bränsleleveranser kan tallbecksolja användas. När pannan körs med låg last eldas också tallbecksolja. Panna 2 har maxeffekt 120 MW.

Panna 3 byggdes om rejält år 1994, för eldning som baseras på BFB-teknik – bubblande fluidiserad bädd. Det gör att pannan klarar fuktiga bränslen som returflis. Man försåg också pannan med rökgaskondensering. Pannans effekt är 80 MW samt 20 MW i rökgaskondensorn.

De tre före detta kolpannorna har var sin rökgasreningslinje, som består av kväveoxidrening, elfilter, svavelreaktor och textila spärrfilter.

Vid Igelstaverket finns dessutom några mindre pannor. En el-ångpanna byggdes 1991, den har 30 MW effekt och producerar ånga och fjärrvärme. Ångan säljs till AstraZeneca som är nära granne. Som reserv för ångproduktionen har Söderenergi dessutom två oljeeldade reservpannor på vardera 6 MW. År 2002 installerades en ångomformare och den gör att ångan och kondensatet som cirkulerar mellan Igelstaverket och AstraZeneca har extremt låga föroreningshalter.

Förutom pannorna vid Igelstaverket har Söderenergi anläggningar på andra håll. Störst är Fittjaverket som ligger vid Vårbyfjärden i Botkyrka kommun. Det driftsattes 1972 och hade då fyra oljeeldade pannor på sammanlagt 480 MW. År 1990 tillkom två el-ångpannor på vardera 40 MW. Fittjaverket har använts för topplast när inte Igelstaverket räckt till, eller vid underhållsstopp i Igelsta. Bränslen har varit eldningsolja samt biologiska oljor som tallbecksolja. År 1995 byggdes panna 4 om för att kunna eldas med tallbecksolja. År 2006 var det dags för nästa ombygge, för att kunna elda den med träpellets som först mals till träpulver. Det innebar att pannans konvektionsstråk byggdes om och att sedan anläggningen kompletterades med kvarn och silo. Panna 4 kopplas in före panna 3, som utnyttjar eldningsolja. Söderenergi har också byggt om styrsystemet, så att Fittjaverket numera fjärrstyrs från det centrala kontrollrummet vid Igelstaverket.

I Söderenergis fjärrvärmenät finns sedan de två oljeeldade pannorna i Huddinge maskincentral. De byggdes 1975 och svarade för produktionen i ett lokalt nät fram till 1982, då Igelstaverket invigdes. Maskincentralen integrerades då i det stora nätet. Sammanlagda effekten på Huddingecentralens pannor är 160 MW, och bränslet är eldningsolja 5. Huddinge maskincentral används endast som reserv och drifttiden har varit mycket begränsad under senare år. Pannorna har varmhållits med hjälp av cirkulerande fjärrvärmevatten och delar av anläggningen har konserverats med kvävgas för att hindra korrosion.

Slutligen finns den gamla Geneta panncentral i Södertälje. Den har två oljeeldade pannor med sammanlagd effekt på 90 MW. Centralen används endast för spetslast och som reserv. Den konvertering som gjordes av Igelstaverket under 1990-talet för att ändra bränslebas i en miljövänlig riktning, innebar tyvärr vissa nackdelar. Volymerna bränsle som hanterades sjufaldigades och sammanlagda effekten minskade med mer än tio procent, det gjorde att man fortfarande behövde oljeeldade pannor som de i Geneta, för att klara lasten de kallaste dagarna, samt som reservpannor.

 

 

Mycket stort värmeunderlag

Söderenergis fjärrvärmenät sträcker sig från Scaniarinken i sydväst till Kungens kurva i nordost. Söderenergi förser mer än 70.000 hushåll, kontor, industrier och andra fastigheter med värme. Det är bostäder och arbetsplatser för cir

ka 200.000 tusen människor. Nätet når stora delar av kommunerna Södertälje, Sa

lem, Botkyrka och Huddinge. År 2000 byggde dåvarande Birka Värme – idag Fortu

m Värme – ut sitt nät med förgrening till Söderenergis

nät i Vårby/Skärholmen. Därmed blev det möjligt med värme

utbyte mellan företagen. Under somrarna har Fortum exporterat överskottsvärme från värmepumpar och kylkompressorer i Hammarbyverket, samt från avfallspannorna i Högdalenverket. De anläggningar som svarar för huvuddelen av produktionen i det sammankopplade nätet är Igelstaverket, Fittjaverket, Högdalenverket och Hammarbyverket.

 

Produktionsplanering

 

Allt från investeringsbeslut till beslut under den dagliga driften, måste vila på planer och prognoser för hur de olika anläggningarna ska användas, deras varaktighet i produktionen sett på årsbasis. Planeringen visar vilka pannor som ska svara för baslast, mellanlast, topplast, respektive fungera som reserver. Planeringen görs med miljömässiga och ekonomiska överväganden. Målen för nya investeringar inom fjärrvärmeverksamhet är kostnadseffektiv och ökad produktion, med bibehållna eller stärkta miljövärden.

Under 2007 producerade Söderenergi 1816 GWh värme. Av detta utgjordes 69 GWh av ånga till AstraZeneca. Motsvarande siffror för 2008 var 1898 GWh respektive 65 GWh. Av värmeproduktionen 2008 levererades 957 GWh till Södertörns Fjärrvärme AB (Botkyrka, Salem och Huddinge kommuner) och 744 GWh till Telge Nät AB (Södertälje kommun). Under 2007 såldes 73 GWh värme till Fortum. Motsvarande siffra för 2008 var 176 GWh.

Söderenergi har antagit en miljöpolicy med en lång rad punkter, som bland annat berör bränsleunderlaget. Enligt policyn ska Söderenergi ”i huvudsak använda bränslen framställda från sådant material eller sådana produkter som dels tjänstgjort minst en gång, dels inte kan återanvändas eller materialåtervinnas på ett effektivt sätt”. Det är intressant att företaget hela tiden förbättrat sitt bränsleunderlag, från olja och kol, fram till dagens retur- och biobränslen.

År 2008 svarade torvbriketter och träpellets för 32 procent av bränsleunderlaget (21 procent 2006), returflis – i panna 3 – 28 procent (25), bränslekross – i panna 1 – 26 procent (27), bioolja 4 procent (11) och eldningsolja 1,4 procent (6,2). Andelen eldningsolja minskade alltså från 6,2 procent 2006 till 1,4 procent 2008. (Elpannor, pumpenergi och mätaravvikelser redovisas inte här.)

Varaktighetsdiagram

Produktionen hos Söderenergi har varit planerad så att Igelstaverket används i första hand och därefter kopplas Fittjaverket och övriga anläggningar in. Detta kommer att gälla även i fortsättningen. De senaste åren har bränslena prioriterats med bränslekross först. Därefter har returflis använts och sedan torvbriketter. Sedan har man vid behov eldat tallbecksolja. Allra sist har eldningsolja använts, och då är Fittjaverket och eventuellt någon övrig anläggning inkopplad. Igelstaverket har använts upp till en produktion motsvarande cirka 280 MW. Under de cirka åtta veckor långa sommarstoppen har värme köpts från Fortum.

Från och med i år kommer Igelsta att tack vare kraftvärmeverket svara för en större andel av företagets värmeproduktion och en större produktion i absoluta tal, upp till en nivå motsvarande cirka 450 MW.

Projektplanering – kraftvärmeverket

Bygget av kraftvärmeverket har föregåtts av många års diskussioner och förstudier. Ett viktigt steg var en studie som presenterades i juni 2004. Den tog fasta på möjligheterna att vidareutveckla den resurs som fjärrvärmenätet är, och som är gemensam för Södertälje, Botkyrka och Huddinge kommuner. I studien konstaterades att kraftvärme låg väl i linje med ambitionen hos Söderenergi att producera fjärrvärme för ett hållbart samhälle. Samtidigt skulle företagets produktion kunna höjas. I januari 2005 gick Söderenergi ut med en fråga till de tre kommunerna, för att få stöd för fortsatt utredningsarbete. Alla kommunerna tog beslut om ytterligare utredning. I augusti 2005 förberedde sig Söderenergi genom att börja handla upp konsulttjänster. I november utsågs Mats Strömberg till projektledare. Ansökan till miljödomstolen lämnades in i början av 2006 och miljödomen kom i december samma år.

Enligt de första årens diskussioner om ett kraftvärmeverk skulle kapaciteten vara förhållandevis måttlig, sedan diskuterades en termisk effekt på 200 MW, men efter en fördjupad analys bestämde man sig för en ännu större anläggning, nämligen på 240 MW. Projektledningen kunde visa kalkyler som pekade på tillräckligt bra lönsamhet, och med en pay off-tid på 10-12 år inklusive kapitalkostnader. Projektet budgeterades till 2,5 miljarder kronor. Under våren 2007 fattade kommunerna de avgörande besluten och den 21 maj 2007 kunde första spadtaget tas. Under försommaren kom schaktnings- och grundläggningsarbeten igång. Därefter gick projektet som på räls, helt enligt tidplan. Pannan var klar för provtryckning i februari 2009. De sista huvudkomponenterna som sedan kom på plats var turbin och generator, som lyftes in i augusti. Provdriften startades i december. Sedan kom verket i ordinarie drift i januari 2010, då hade det gått uppemot tio år sedan diskussionerna om projektet startade…

 

Kraftvärmeprojektet består av många delprojekt:

• Bränslemottagningen nere på kajen vid Igelstaviken. Mottagningen har förnyats och kompletterats för att hantera bränslen även till nya pannan. Spår har byggts till de nya bränslefickorna. Ny byggnad och helt ny utrustning har installerats.

• Det gamla transportbandet från kajen till befintliga pannorna har behållits, och sedan har man byggt en ytterligare transportörlinje, upp till de nya bränslesilorna vid nya pannan.

• Bränslelager uppe vid pannan. Tre silos samt bränsleberednings- och bränslehanteringsutrustning.

• Vid bränslelagret finns mottagning för bränsle som kommer med bil, med utrustning för provtagning och vägning. Det finns en mindre vedgård för lagring av ved och för placering av exempelvis mobil flisningsutrustning.

• Huvudbyggnad inkluderande pannhus med två mindre buffertsilos, panna, rökgasrening, rökgaskondensering, skorsten, turbin, generator, ställverk med mera. Lokalt kontrollrum (så kallat styrrum), personalutrymmen och laboratorium.

• Transformatorstation och anslutning till Vattenfalls 70 kV kraftnät.

• Fjärrvärmeanslutning med rör, rörbryggor mer mera, fram till Igelstaverkets pumpcentral.

 

BYGGARBETENA

Kraftvärmeverket är placerat söder om befintliga anläggningar och gränsar till den gamla bränsleplanen med sin utrustning, som delvis omdisponerades. Söderenergi köpte 53.000 kvadratmeter tomt av kommunen. Under projektet kom det att bli många stora byggentreprenader, där praktiskt taget samtliga har utförts av JM Entreprenad. Enda undantaget var arbeten till bryggor för fjärrvärmerör, och de utfördes av PEAB. Åtagandena hos JM Entreprenad sträcker sig över cirka 3 år. Arbetet inleddes försommaren 2007 när åsen schaktades ur på cirka 550.000 kubikmeter och cirka 60.000 kubikmeter berg sprängdes bort. Byggverksamheterna kommer att avslutas sommaren 2010, då mark- och landskap slutligen ska ställas i ordning, när detta skrivs är hälften av detta arbete klart.

JM Entreprenad har meriterat sig bland annat genom tidigare uppdrag för Söderenergi, nämligen vid ombyggnad av panna 4 i Fittjaverket och tillbyggnad av bränslehantering där. JM Entreprenad, inkluderat flera av cheferna, har lång erfarenhet från energi- och industrianläggningar. Företaget har bland annat förlagt rörledningar åt Vattenfall, och byggt en värmeanläggning i Jordbro söder om Stockholm.

– Det är jättebra att vi nu kan lägga kraftvärmeverket i Igelsta till våra referenser, säger Gunnar Pettersson, arbetschef på JM Entreprenad. Anläggningen är redan välkänd i energibranschen och det känns väldigt bra att vi svarat för bygginsatserna.

JM har gjort allt från grundläggning och betongkonstruktioner, till husbyggnad och markarbeten. Det har inneburit schaktning, gjutning av platta och fundament för huvudbyggnaden och administrationsbyggnaden, uppförandet av dessa samt fasadbeklädnad (förutom runt själva pannan). Det har också ingått bultgropar till skorstenen, samt fundament till rökgasrening och asksilo. Man har också gjort fundamentet till ställverket.

JM Entreprenad har dessutom gjutit den höga stödmuren till bränslesilorna, plattor till de tre silorna, samt uppfört delar av silobyggnaderna. Man har också svarat för arbetena nere vid kajen. Bränslefickor och spår har byggts där. En nytt hus för bränslehanteringen har uppförts och JM har också gjort byggdelarna till yttre bränsletransportörer.

Volymerna på bygget är imponerande. Det kan nämnas att cirka 13.000 kubikmeter betong har gjutits och att det gått åt cirka 1400 ton armering. Vissa byggmoment var svåra när det gällde arbetsmiljön, exempelvis monteringen av fasadelement på hög höjd i svårt vindläge och montering av stora glasfasader.

– Men volymerna på bygget var inte den stora utmaningen, utan tidspressen, påpekar Gunnar Pettersson. Den blev särskilt påfallande när leveransen av pannan försenades, och det kunde vi inte påverka. Därför blev vi tvungna att periodvis fördubbla personalstyrkan och vissa betongarbeten utfördes på underentreprenad.

Tidvis körde man med dubbla skift och gjöt betong även under helger. Korta projekteringstider ställde också till problem. En sen omprojektering av plintar, gjorde också att man måste ta in extra personal. När anläggningen nu står helt klar kan man konstatera att den övergripande tidplanen för projektet kunde innehållas och pannan togs i drift helt enligt tidplan.

– När det handlar om entreprenader för industrin, måste vi alltid vara dynamiska och flexibla, för att klara problem som kan dyka upp. Detta brukar karaktärisera stora uppdrag vid energi- och industrianläggningar, och något vi från början tar med i kalkylerna, avslutar Gunnar Pettersson, JM Entreprenad.

 

PANNAN

Själva pannan med pannhuset har levererats av Foster Wheeler. Företaget har använt många underleverantörer. Exempelvis kommer stålstommen från Ruukki och rökgasreningen från Alstom.

Imponerande eldstad

Eldstaden har ett tvärsnitt på 14 x 8 meter. Höjden är 38 meter och pannan är murad till 10 meters höjd. Pannans konstruktion bygger på konceptet CFB – Circulating Fluidized Bed, med sand som bäddmaterial. Sanden gör att bränslet med sitt innehåll av fukt värms upp och antänds mycket snabbt. Den cirkulerande sanden medger en stabil förbränning med en jämn temperatur i hela eldstaden. I cykloner avskiljs sanden från rökgasflödet och på vägen tillbaka till bränslebädden passeras två seriekopplade Intrex™-överhettare, en beprövad konstruktion som utvecklats av Foster Wheeler.

– Den slutliga höjningen av ångdata sker i de två Intrex-överhettarna, förklarar Claes Moqvist, försäljningsprojektledare på Foster Wheeler. Det är en stor fördel med en CFB-panna att kunna använda den typen av överhettare, som är placerade i sandlåset mellan partikelavskiljaren och eldstaden. Med denna teknik har slutöverhettarna en ’snällare’ miljö och risken för högtemperaturkorrosion och beläggningar minskar betydligt jämfört med en lösning som har konvektiva överhettare i rökgasstråket.

De två Intrex™-överhettarna har effekten 16 respektive 18 MW. Ångtemperatur ut från dem är 541 grader C.

Partikelavskiljare – cykloner

Det var med avsikt att möta de höga kraven på ångdata och bränsleflexibilitet som Foster Wheeler valde ett koncept baserat på cirkulerande fluidbäddsteknik där bäddmaterial återförs till eldstaden via integrerade partikelavskiljare – cykloner. Partikelavskiljarna är i detta fall utformade som kokytor, det vill säga ingår i pannvattenkretsen. Det integrerade utförandet, som patenterades av Foster Wheeler i början av 1990-talet, medger ett mindre pannhus och en lägre totalvikt på pannan, och väsentligen tunnare murning inuti avskiljarna, jämfört med avskiljare som inte är kylda.

’Tomt drag’ 

– Pannan har naturligtvis konstruerats för att klara den breda bränslesammansättningen, säger Claes Moqvist på Foster Wheeler. Pannan är utformad med vissa komponenter som hämtats från våra avfallspannor, till exempel så har den ett ’tomt drag’ som sträcker sig över ungefär pannans halva höjd, och där rökgaserna kyls av vattenkylda tubväggar. På så sätt minskar korrosionsrisken.

’Tomt drag’ gör att rökgasens temperatur kan sänkas utan att komma i kontakt med heta ångtuber innan rökgasen träffar de första konvektiva överhettartuberna. Foster Wheeler kallar denna konstruktion för ’tomt drag’, vilket är vanligt i avfallspannor. Draget är 21 meter högt. Det är försett med vattenkanoner för sotning eftersom det kan finnas risk för beläggningar i det aktuella temperaturområdet. Askfickor samlar upp flygaska efter tomdraget, och det eliminerar risken att beläggningar som sotas loss fastnar i överhettartuberna nedströms.

Horisontellt överhettardrag

Överhettarna finns i ett ångkylt horisontellt drag. De konvektiva överhettarna – fyra identiska paket – har placerats hängande i draget nedströms tomdraget. Denna lösning medger ett enklare byte av överhettarpaketen, som är utförda i austenitiskt material. En annan fördel är att konstruktionen gör en effektiv sotblåsningsfunktion möjlig, där grova partiklar faller ner i askfickorna under överhettarna, och därmed inte kan blockera andra efterliggande tubslingor.

Vertikalt ekonomizer/luftförvärmardrag 

Det bakre draget avslutas med ett vertikalt drag där ekonomizer och luftförvärmare placerats. Den första ekonomizern sitter före ’heta’ luftförvärmaren, den andra sitter mellan den ’heta’ och ’kalla’ luftförvärmaren. Sista tubpaketet i draget har austenitiskt stål. Fullt utdragbara sotblåsare används i de områden där temperaturen är högst.

Foster Wheelers konstruktion av pannan har gett prestanda som är mycket imponerande. Pannan producerar 92 kg ånga per sekund (331 ton/h). Ångdata är 540 grader C och 90 bar. Pannan klarar svåra och varierade bränslen, med höga fukthalter och klorinnehåll.

Bottenaska tas ut genom askstup och transporteras med skruvar och skraptransportörer. Askan sållas och med hjälp av pneumatik recirkuleras finfraktionen. Flygaska i horisontella draget, ’tomma draget’, överhettarna och vertikala draget, fångas upp med askfickor/asktrattar och transporteras pneumatiskt till asksilo.

Styrning, övervakning, säkerhet

– Storleken på pannan, tillgänglighets och säkerhetskraven gjorde vårt uppdrag speciellt. Vi har projekterat, programmerat och driftsatt flera redundanta styr- och operatörssystem, ABB 800xA, säger Mats Karlsson, projektledare på AB Tändkulan, underentreprenör till Foster Wheeler även i Igelsta.

Kraftvärmeverket kan styras från två olika kontrollrum på området. Tändkulans system och programmering gör att samma tekniska lösning kan användas över hela anläggningen. Sidoentreprenörer har redan utnyttjat den möjligheten.

Tändkulans uppdrag på Igelsta var att lösa styrningen och övervakningen av pannan och distributionen av värmen. Delvis i säkerhetsklassade system. Totalt krävdes cirka 20 000 timmars systemering, konstruktion och programmering för att möta de högt ställda kraven på säkerhet och tillgänglighet.

 

 

RÖKGASRENINGEN

Rökgaserna renas med SNCR – Selective Non Catalytic Reduction – som renar kväveoxider, samt i ett torrt reningssteg. Ytterligare rening sker sedan i rökgaskondenseringen.

Utrustningen för det torra reningssteget har levererats av Alstom Power Sweden AB. Med hjälp av en blåsmaskin blåses absorbenterna kalk och aktivt kol in i rökgasströmmen. Absorptionen av föroreningarna startar i rökgasströmmen och fortsätter sedan i den pulverkaka som bildas på filterslangarna. Den kalk som används är släckt kalk (kalciumhydroxid). Kalken fångar upp svavelföreningar och då bildas kalciumsulfat och kalciumsulfit. Kalken tar också hand om väteklorid och eventuell vätefluorid. I vissa driftfall används i stället bikarbonat (natriumvätekarbonat), som med svavelföreningarna bildar natriumsulfat och natriumsulfit. Bikarbonat används vid förhöjd temperatur, om fuktigheten är låg eller kloridhalten är låg. Innan bikarbonat blåses in i rökgasströmmen, mals detta i en kvarn i doseringsutrustningen för att bli tillräckligt finkornigt. Bikarbonat är en allsidigt verkande absorbent, men dyrare än kalken. Därför föredrar man kalk, men den är verksam endast inom ett visst temperaturområde. Det aktiva kol som alltid används absorberar dioxin och kvicksilver.

Reaktionsprodukterna sätter sig tillsammans med flygaska på de textila filterslangarna och bildar en pulverkaka. Filterstrumporna är tio meter långa. Sammanlagt är det 3400 filter fördelade på åtta kamrar. Pulverkakorna skakas loss med hjälp av motgående lufttryckspulser, som tar en rad filterslangar i taget. Varje kammare har en tratt i botten som fångar upp pulvret och detta transporteras pneumatiskt till asksilos. Det är möjligt att stoppa en kammare för underhåll utan att stoppa driften. Skadade filter kan blindas, för att därmed garantera att inte rökgaser orenade slipper igenom. Upp till 10 procent av filterslangarna kan blindas, med fortsatt drift. Livslängden på filtren är hög, åtskilliga år. De är tillverkade av glasfiberarmerad teflon, av specifikt utvald kvalitet.

 

RÖKGASKONDENSERINGEN

Slutstation för rökgaserna är rökgaskondenseringen. Där kyls rökgasen i två parallella kondensorer. Fukten i rökgaserna kondenserar och den värme som utvinns överförs till inkommande fjärrvärmeretur.

Energin som erhålls ur rökgaserna har två källor. Sänkningen av temperaturen i sig i gasfasen gör att sensibelt värme kan utvinnas. Dessutom innehåller rökgaserna fukt. När temperaturen sänks kondenserar fukten, och man kan sedan ta tillvara den frigjorda ångbildningsvärmen. Hur mycket energi som kan utvinnas beror på vilket bränsle som används, pannans driftsituation, temperatur och flöde på fjärrvärmereturvattnet med mera, det vill säga hela den termodynamik som är en konsekvens av energianläggningens layout, maskinutrustning och driftsätt. I ett gynnsamt driftfall i Igelstas kraftvärmeverk värms returvattnet från 50 till 60 grader C. Tack vare rökgaskondenseringen ökar värmeeffekten i gynnsamma driftsfall med 70 MW.

I kondensorerna utfälls kondensat som innehåller föroreningar från rökgaserna och det måste renas i en särskild anläggning. Men det innebär att rökgaskondenseringen också fungerar som ett sista reningssteg.

Grovrening av kondensatet sker i mikrofilter. Rening sker sedan genom bland annat ultrafilter, omvänd osmos och metallavskiljning. I ultrafiltret renas kondensatet i membran. Partiklar som fastnar i ultrafiltret backspolas loss med permeatet och partiklarna följer med rejektet.

Det delvis renade kondensatet – permeatet – från ultrafiltrering går vidare till avsaltning i ett steg med omvänd osmos – RO Reverse Osmosis. Kondensatet trycks genom ett membran, tack vare det höga trycket motverkas den naturliga osmosen och jonerna stannar på hitsidan, medan resten passerar igenom och kondensatet avsaltas på så sätt.

Metallrening sker i ett särskilt steg. En kolonn är fylld med adsorptionsligand. Denna fungerar som en jonbytare och fångar upp tungmetaller och tungmetallkomplex. Reningen sker i flera steg. Kolonnmaterialet ser initialt ut som vit sand, men ändrar färg efter upptagning av tungmetaller.

Rökgaskondenseringen inklusive reningsanläggningen för kondensatet har levererats av Radscan Intervex AB. När man fick beställningen var det deras största order dittills. Vid kraftvärmeverket har företaget också svarat för skorstenen samt vattensystemet för matarvattentanken.

 

TURBIN OCH GENERATOR

Turbinen, generatorn och el-utrustningen i turbinhallen har levererats av Siemens AB Power Generation. Turbinen är en standardprodukt som har tio år på nacken, men är i den största klassen och bland de största Siemens levererat. Det lite ovanliga är höljet, som är tillverkat i ett stycke och väger 53 ton. Turbinen har producerats i tre olika länder. Skovlar och rotor kommer från Dresden och Görlitz i Tyskland. De yttre delarna har gjutits i Linz i Österrike, och därefter har de skickats till Turin i Italien för finmekanisk bearbetning. Sammansättningen har gjorts i Dresden samt på plats i Igelsta. Totalvikten för turbinen är 243 ton. Generatorn har tillverkats i Erfurt i Tyskland. För att kunna hissa upp generator och turbin till turbinhallens plan och få utrustningen på plats krävdes en särskild lyftanordning, inkluderande en stålkonstruktion som stod på betongfundament gjuta enbart för anordningen.

När turbin och generator väl var installerade kallkördes de först, innan man trimmade in anläggningen med het ånga, vilket tog ett par veckor. Även turbinanläggningen har fungerat bra. Redan före provdrift nådde man upp till den planerade effekten 85 MW.

– Det finns dessutom reservkapacitet eftersom den är konstruerad för 90 MW, berättar Mats Strömberg. Pannan kommer kanske att producera något bättre än planerat med avseende på ångflöde och ångdata, och då vill vi gärna ha möjlighet att ta vara på detta för att producera mer el.

Vid uppstarten av turbinanläggningen uppstod ett mindre problem. Magnetiska fält gav upphov till elektriska strömmar i några konstruktionselement i ett skåp på generatorns utsida och det blev varmt. Felet var att konstruktionselementen hade tillverkats av kolstål, som är magnetiskt. Åtgärden blev att byta elementen mot rostfritt material och att installera några små kylfläktar.

Problemet med generatorn måste ställas i relation till de problem som förekommit i andra svenska anläggningar. Flera projekt har drabbats av mycket allvarliga fel. Det har handlat om kraftigt försenade leveranser av utrustning, turbiner som behövt byggas om och generatorer som behövt bytas ut. Det har varit fel som orsakat stora bortfall i el-produktion.

 

PUMPKAPACITET

Söderenergi har förstärkt pumpkapaciteten, för att kunna distribuera mer fjärrvärme, framförallt till Fortums nät. Kapaciteten har höjts i stationen vid Igelsta och i Tumba. Nya stationer har byggts i Rönninge samt Mälarvikens pumpstation i Vårby. Söderenergi har investerat cirka 75 miljoner kronor i pumpar och cirka 15 miljoner kronor i fjärrvärmeledningar och tryckreducerventiler. Fortum har gjort förstärkningar i södra delen av sitt nät för att kunna ta emot mer fjärrvärme från Söderenergi.

 

Varaktighetsdiagram 2010 – helt nytt driftscenario

Vid Igelstaverket producerades 1334 GWh värme under 2007 och 1460 GWh under 2008. I fortsättningen kommer produktionen att bli cirka 2,3 TWh. Kraftvärmeverket ska lämna största bidraget och dess produktion räcker för värmen till cirka 50.000 hushåll och ger dessutom hushållsel till motsvarande cirka 100.000 villor.

Söderenergi kommer precis som tidigare att i sin värmeproduktion använda Igelstaverket i första hand. Därefter kopplas Fittjaverket in. Nya kraftvärmeverket används upp till en värmeproduktion motsvarande 200 MW. Sedan kopplas de befintliga pannorna vid Igelsta in. Bränslena prioriteras då med först bränslekross, sedan returflis och därefter torvbriketter. Sedan kopplas Fittjaverkets panna 4 in och eldas med träpulver. Som spets vintertid används el- och oljepannor, och då är Söderenergi uppe i en produktion motsvarande 600 MW. Det varaktighetsdiagram man nu använder för att planera produktionen visar också att under de fyra veckor långa sommarstoppen kommer man att köpa värme från Fortum. Givetvis kommer Söderenergi att anpassa bränsleprioriteringen efter tillgång och pris.

– Värmeproduktionen hos Söderenergi ska nu kunna ökas från 1.8 TWh årligen till 2.6 TWh, säger Mats Strömberg.

Det nyligen driftsatta kraftvärmeverket medger alltså högre produktion och möjlighet till bättre ekonomiskt resultat. Samtidigt är projektet ett led i arbetet för att minska koldioxidutsläppen och bidra till klimatarbetet. Kraftvärmeverket kommer i huvudsak att eldas med 75 procent flisat trä och 25 procent bränslekrosspellets. Eftersom verket används för baslasten kommer Söderenergi att kunna dra ner ytterligare på andelen fossila bränslen som används, även när det gäller torv.

Tack vare kraftvärmeverket kommer den direkta minskningen av koldioxidutsläpp att bli cirka 75.000 ton per år. Genom att dessutom elproduktionen ersätter fossilbaserad elproduktion utomlands bidrar man med ytterligare minskning. Sammanlagt gör kraftvärmeverket att koldioxidutsläppen minskar med mer än 500.000 ton årligen. Inte illa…

Bränslen och bränslehantering

Söderenergi använder följande bränslen (hela uppsättningen pannor):

• Bränslekross. Utsorterat kontors- och industriavfall som består av sammanpackat papper, plast och trä. Det har siktats och renats från metaller, sand och andra föroreningar.

• Bränslekrosspellets. Bränslekross som vidareförädlats till pellets. Fukthalt 3-12 %.

Pelletsen importeras och kommer med båt från bland annat Holland.

• Torv. Den största delen kommer från Estland. Den levereras i huvudsak som torvbriketter.

• Returträ. Utsorterat trä från byggen och kreosotimpregnerat trä. Fukthalt 5-40 %.

• Skogsflis. Bland annat flisad grot (grenar och toppar). Kommer med tåg och båt.

• Träpellets. Tillverkas av biprodukter från sågverk. Exempelvis barkpellets. Kommer från Baltikum och Sverige.

• Tallbecksolja. En restprodukt vid tillverkning av pappersmassa. Kommer från Sverige, Finland och USA.

• Eldningsolja.

Den bränslemängd som behövs för kraftvärmeverket motsvarar cirka 1,7 TWh per år. Sedan tillkommer cirka 1,6 TWh för de befintliga pannorna. Bränslena till Igelstaverket har transporterats på olika sätt. Returbränslen har kommit med båt till företagets egen kaj eller med lastbil till bränslemottagningen. Torven från Estland har kommit med båt. Torv i form av stycketorv från Sverige har kommit med bil. Träpellets har skeppats per båt, som lossat vid egna kajen, eller i Stora Vika där lastbil tagit vid. Stora Vika fungerar som reservhamn för Igelsta och har också möjlighet att lagra pellets. Beckolja har kommit med båt till Södertälje oljehamn, där den lastats om till tankbil.

Bränslet till kraftvärmeverket anländer till en del med båt, men merparten transporteras idag med tåg. Green Cargo svarar för tågtransporterna. Tågen har cirka 19 vagnar och rymmer cirka 1000 ton vardera, vilket motsvarar 30 långtradare med släp. Varje vecka kommer fyra tågsätt. Årligen blir det cirka 200.000 ton biobränsle som anländer med tåg. Största delen av biomassan kommer från Norrland och Småland. Tågen lastar av vid en nybyggd terminal i Mörbyområdet i Nykvarn väster om Södertälje. Där finns nu två stickspår från Svealandsbanan. Green Cargo har avtal med Foria om drift av terminalen, omlastning och vidare lastbilstransport till Igelstaverket. Foria har nya bilar med Euro 5-motorer och använder förare utbildade i heavy eco-driving. Det kommer att bli 5000-6000 biltransporter per år från Nykvarn till Igelstaverket.

Den för Sverige helt unika järnvägs- och omlastningsterminalen byggdes på mark som Brinova Fastigheter köpte för ändamålet. Projektet kostade 120 miljoner kronor. Det genomfördes i samarbete med Söderenergi som har ett avtal med möjlighet att så småningom förvärva hela anläggningen. Tack vare järnvägsupplägget blir koldioxidutsläppen 95 procent lägre jämfört med biltransport hela vägen.

Mer än en tredjedel av bränslet som behövs i kraftvärmeverket kommer att anlända med båt som lägger till vid den egna kajen intill Igelstaviken. Kajen har förlängts och förstärkts och rymmer nu två båtar. Tre av de nya bränslefickorna är så kallade skruvfickor som kan röra sig sidledes parallellt med fartygsrelingen, allt medan bränslet med hjälp av en mobil kran lastas ur båten. Helt ny bränsleberedningsbyggnad och ny utrustning har installerats på kajen. Den befintliga transportören för bränsle från kaj och upp till gamla pannanläggningen har behållits. Sedan har man byggt en ytterligare transportörlinje upp till kraftvärmeverket.

Bränslehanteringsanläggningarna, där all maskinutrustning levererats av Raumaster Oy, består av flera huvuddelar:

• Träbränsle från kaj till befintlig pannanläggning. På kajen finns en tippficka och tre skruvfickor. Utmatningsskruvar finns i botten och deras kapacitet är 50-250 kubikmeter/tim för tippfickan och 60-600 kubikmeter/tim för respektive skruvfickor. En av skruvfickorna är avsedd för bränsle till gamla pannorna och två av dem för den nya. Till utrustningen på denna del av kajen hör bland annat bandmagnet och skivsåll. Bränslet forslas slutligen i den befintliga transportören och upp till pannorna.

• Träbränsle och pellets från kaj till kraftvärmeverket. Två av skruvfickorna används. Tre utmatare finns i varje ficka. Bränslet passerar en bandmagnet, med effekt cirka 9 kW. Bränslet går sedan in i den nybyggda beredningsbyggnaden (sållhuset). I den finns skivsåll, metalldetektor och kross. Den är av märket Saalasti 1212RS med kapaciteten 300 kubikmeter/tim. Färdigt träbränsle respektive pellets går från kaj på två meter breda transportörer med längderna 126+140 meter, upp till bränslegården vid kraftvärmeverket. Bränslehanteringen är placerad på baksidan av kraftvärmeverkets huvudbyggnad, österut i riktning mot åsens sluttning. Silos och övrig utrustning är grupperad kring en stödmur i betong.

• Bilmottagning för träbränsle, samt beredning. På bränsleplanen finns en mottagningsficka som är 25 meter lång och har volymen 400 kubikmeter. En kedjeutmatare i botten har kapaciteten 200-700 kubikmeter/tim. Bränslet går till en beredningsbyggnad med bandmagnet, skivsåll, metalldetektor och kross. Denna är också en Saalasti 1212RS med kapaciteten 300 kubikmeter/tim.

• Bränslesilos. Det finns två silos för grot och motsvarande, samt en silo för pellets. Silorna har volymen 10.000 kubikmeter vardera. Diametrarna är hela 30 meter. Silorna är försedda med skruvutmatare i botten och kapaciteten är 50-500 kubikmeter/tim för träbränslen och 20-120 kubikmeter/tim för pellets. Vardera motor till skruvutmatarna har effekten 400 kW. Efter pelletssilon finns doserficka med kapaciteten 5-100 kubikmeter/tim, i position före transportör där pelletsen kan mixas med träbränsle.

• Transport in till pannhuset. Efter att bränslet passerat bandmagnet och transporterats med skopelevator, går det slutligen på en 109 meter lång bandtransportör med kapaciteten 200-600 kubikmeter/tim till pannhuset.

Bränslehanteringen är försedd med dammfilter i sållhusen och på bandtransportörernas omlastningspunkter. I övrigt kan nämnas tre radiometriska bandvågar. All utrustning för den yttre bränslehanteringen har levererats av Raumaster Oy.

Arkitektur och gestaltning i landskapet

Söderenergi anlitade Scheiwiller Svensson Arkitektkontor AB som arkitekt. Företaget engagerades redan under förstudierna. Scheiwiller Svensson tog först fram underlag för detaljplaneärendet och för bygglovsansökan. Efter myndigheternas plangodkännanden fortsatte man sedan med projektprojektering och projektgenomförande.

– I början handlade det framför allt om studier för huvudbyggnadens logistik och volymer samt om bränslehanteringens transporter, beredning och lagring, berättar Per Nyström, projektansvarig på Scheiwiller Svensson Arkitektkontor AB. I projektets markområde ingick delar av den befintliga hamnanläggningen, delar av den befintliga bränsleplanen samt huvudsakligen nyförvärvad mark på cirka 6 hektar, söder om den befintliga anläggningen. Hur de olika byggvolymerna skulle samverka sinsemellan och med det omgivande landskapet, var en av många viktiga aspekter som fanns med redan i förstudierna.

– Tidplaneringen för hur anläggningen skulle uppföras och i vilken ordning, var också av stor vikt för att minimera störningar av driften i det befintliga värmeverket, fortsätter Per Nyström.

Gestaltningsprogram

Redan i ett tidigt skede tog Scheiwiller Svensson Arkitektkontor fram bilder samt digitala, men även rent fysiska, modeller. Underlagsmaterialet var viktigt i beslutsprocesserna, såväl internt som externt. Södertälje kommun, som en av tre delägare, var en given intressent. De insåg värdet av att skapa inte bara en tekniskt fungerande anläggning, utan också betydelsen av ett medvetet gestaltat landmärke, som skulle kunna berika den övriga stadsmiljön. Detta var viktigt för kommunen, inte minst med tanke på många framtida studiebesök från när och fjärran.

– I ett ganska tidigt skede, när konsultgruppen hade satts ihop, började vi arbeta fram ett gestaltningsprogram som ett slags styrdokument, berättar Per Nyström. Styrdokumentet fungerade som ett program för hela projektgruppen vid val av material och kulörer i den fortsatta projekteringen. Det gällde att begränsa antalet material- och kulörval för att upplevelsemässigt hålla ihop den nya anläggningen. Med en stark och tydlig enkel helhet i byggnadernas uttryck, ska det även i framtiden vara lättare att bibehålla och bygga vidare på denna helhetskänsla.

Exteriören

Pannhuset, som är en del av huvudbyggnaden, med sina höga eldfängda rödbruna fasader är navet bland de övriga byggnaderna. Den rödbruna färgen ansluter också till det befintliga värmeverkets röda fasader. Huvudbyggnadens övriga byggnadskroppar med turbinhall, administrationsbyggnad, ställverk, rökgaskondensering och rökgasrening har mer återhållsamt grafitgrå fasader. Det grafitgrå återkommer också på övriga berednings- och teknikbyggnader i området.

Bränsletransportörerna, från kajen till bränslesilorna samt in till huvudbyggnaden, är färgsatta med svart i de bärande konstruktionsdelarna. Täckplåtarna på transportörerna kontrasterar i silvergrått. De tre bränslesilosarnas fasader är gjutna i ljusgrå, ofärgad, slät betong. Taken har merparten av sin tekniska utrustning vänd in mot den övre bränsleplanen. Detta ger byggnadernas takdelar ut mot anläggningen ett förhållandevis lätt uttryck.

För att höja pannbyggnadens kvalitet såväl interiört som exteriört har fönstersättningen utformats på ett medvetet sätt. Speciellt gäller det turbinhallens stora glasade burspråk ut mot Igelstafjärden samt pannhusets stora ”öga” i samma väderstreck. Dessa glaspartier ger lokalerna ett fint ljus dagtid och lyser vackert som stora lyktor ut mot omgivningarna kvällstid. Övriga fönster i anläggningen har i stort sätt samma mått som fasadernas liggande fasadelement av Paroc. I många fall är Parocen upplevelsemässigt direkt ersatta med fönsterglas. På pannbyggnadens högdel är de utelämnade Paroc-elementen återanvända som kompletterande solskydd till glasöppningarna. Från huvudtrapphusets glasprydda krönbyggnad på pannhustaket, når man en takterrass med en magnifik utsikt över anläggningen och dess omgivningar.

Kvällstid har anläggningen även getts en spännande dov fasadbelysning. Speciellt i detta sammanhang kan nämnas ljusslitsen på den höga skorstensstegens ryggskyddsplåt.

 

Interiören

För interiörerna tog man tidigt fram ett interiörkoncept, motsvarande det utvändiga gestaltningsprogrammet. En av målsättningarna var att upplevelsemässigt lugna ner och hålla ihop de många gånger komplexa interiörerna. Detta gjordes med ett generellt val av lugna, ljusa tak och väggar. Tekniska konstruktioner fick behålla sina naturliga metalliska silvergråa ytor eller i de fall en kulör krävdes, målades de i en neutral zinkgrå kulör. I de stora centrala teknikrummen, så har rummets huvudfunktioner – de energialstrande processerna – färgats röda, som till exempel turbinen och generatorn i turbinhallen.

Speciell omsorg har lagts vid huvudbyggnadens administrationsdel. Dess huvudentré ligger i väster och vetter mot Igelstafjärden och är det första man möter när man kommer in på det nya området. I entréhallen är en hel vägg klädd som en så kallad Greenwall, en vägg fylld med levande växter. Det ger associationer till biobränslen. I direkt anslutning till entréhallen finns också en mindre utställning med bland annat material från den arkeologiska utgrävningen som föregick schaktningen. Utgrävningen visade att man eldade på denna plats redan på stenåldern. För övrigt består administrationsbyggnaden av en verkstad, ett vattenlabb, ett styrrum samt ett större konferensrum med plats för cirka 50 personer.

– Vi har tillsammans med Söderenergi fått vara med på en otroligt spännande resa och gemensamt skapat en fantastisk kraftvärmeanläggning som Södertäljeborna kan vara stolta över, avslutar Per Nyström, projektansvarig på Scheiwiller Svensson Arkitektkontor AB.

 

Omfattande ställningsbyggande

Byggställningar har varit mycket viktigt för byggproduktionen. Ställningar behövdes inte bara för fasadarbeten, utan även inne i anläggningen, bland annat inne i pannan, vid montage och svetsning. Det Göteborgsbaserade företaget No Problems AB har fungerat som underentreprenör till Hútni Montáz?e, Foster Wheeler, KSPT och andra företag. No Problems har åtagit sig ställningsmontage som ett stort antal delentrenader. No Problems började jobba vid kraftvärmeverket i augusti 2008 och är fortfarande engagerade för kompletteringsarbeten. Som mest arbetade 45 personer med ställningsbygge och ställningsvolymen var som mest drygt 20.000 kubikmeter. Det motsvarar 20 lastbilslaster med ställningskomponenter. Mycket svetsningsarbete har skett på panntuberna inne i pannan och där har ställningsbehovet varit mycket stort med tusentals meter ställningsrör. Företaget No Problems har svarat för samordning av resning respektive nedtagning av ställningarna. Företaget använder endast handplockad och certifierad personal för sina uppdrag. En bristfälligt monterad ställning får helt enkelt inte förekomma, då den kan orsaka både personskador och förskjutning av tidplanen. No Problems är ett företagsnamn som förpliktar.

 

 

 

DATA KRAFTVÄRMEANLÄGGNINGEN

Konstruktionskoncept: CFB – Circulating Fluidized Bed

Möjliga bränslen: biomassa (rester från skogsavverkning såsom spån, stubbflis, grot och bark, torv, Salix, rörflen, jordbruksbiprodukter etc.) samt bränslekross och bränslekrosspellets (trä-, papper- och plastfraktioner som inte kan materialåtervinnas)

Termisk effekt: 240 MW

Producerar fjärrvärme, motsvarande effekten ca 200 MW

Producerar el, motsvarande effekten ca 85 MW

 

FÖR SIFFERNÖRDEN

Schaktning i grusåsen: 550.000 kubikmeter

Sprängmassor: 60.000 kubikmeter

Betonggjutning: 13.000 kubikmeter

Armering: ca 1400 ton

Infodring i pannan: 700 ton mursten

Matarvattentank: längd 22 meter, diameter 4 meter, vikt 70 ton

Turbinanläggning: turbinen väger 243 ton, generatorn 130 ton

Skorstenen: levererad i 6 delar, väger 200 ton

FAKTA

Byggherre: Söderenergi Kraftvärme AB

Byggkonsult; byggprojektering, upphandling, samordning av bygg, mark och av fastighetsinstallationer: WSP

Processkonsult; upphandling, kontroll och samordning av process och installation: JD-Gruppen AB

Elkonsult: elprojektering, upphandling och kontroll: Elprojektering B&E AB

Arkitekt: Scheiwiller Svensson Arkitektkontor AB

Leverantör, panna: Foster Wheeler

Pannmontage: Hútni Montáz?e från Tjeckien (underentreprenör till Foster Wheeler)

Leverantör, eldfast infodring av pannan: Fagersta Eldfasta AB (underentreprenör till Foster Wheeler)

Eldfast material: Gouda (leverantör till Fagersta Eldfasta)

Isolering av pannan: KSPT (underentreprenör till Foster Wheeler)

Rökgasrening: Alstom (underentreprenör till Foster Wheeler)

Rökgaskondensering: Radscan Intervex AB

Turbin, generator, el-utrustning i turbinhall: Siemens AB Power Generation

Yttre bränslehantering: Raumaster Oy

Prefab byggelement: YBT

Stålstomme pannhus: Ruukki (underentreprenör till Foster Wheeler)

Byggentreprenör: JM Entreprenad

Byggentreprenör, fundament till rörbryggor för fjärrvärmeledning: PEAB

Ställningsbyggare: No Problems AB